Z pomocą naszych Ambasadorów i Klubowiczów z AGH i Politechniki Śląskiej: Anny Urbańczyk, Anny Jurczyk, Agnieszki Siedleckiej, Jarosława Muca, Marcina Dąbrowskiego i Michała Kordiaczyńskiego przedstawiliśmy uczniom ofertę edukacyjną Akademii Górniczo-Hutniczej i Politechniki Śląskiej, specyfikę wybranych wydziałów i kierunków studiów oraz profil Programu Edukacyjnego „ZainSTALuj się”. Nasze działania w wybranych szkołach wsparła również Pani dr inż. Joanna Augustyn-Pieniążek z Wydziału Inżynierii Metali i Informatyki Przemysłowej AGH oraz Pani dr inż. Anna Jasik w Wydziału Inżynierii Materiałowej i Metalurgii Politechniki Śląskiej.

Czym zajmują się studenci inżynierii materiałowej oraz metalurgii? Z czym będzie się wiązała w przyszłości ich praca? W trakcie naszych spotkań uczniowie mogli wziąć udział w namiastce zajęć laboratoryjnych oraz zobaczyć elementy wytwarzane przez studentów na poszczególnych kierunkach. Dzięki namiastce zajęć laboratoryjnych uczniowie mogli zobaczyć poszczególne elementy wytwarzane przez studentów na poszczególnych kierunkach. Nie zabrakło również dokładnej charakterystyki zawodu inżyniera oraz informacji o perspektywach, jakie otwiera rynek pracy absolwentom wyższych uczelni technicznych. Nasi Ambasadorzy i Klubowicze przedstawili także swoim młodszym koleżankom i kolegom szereg praktycznych porad, które pomogą Im w wyborze dalszej drogi edukacyjnej oraz wyznaczeniu dalszych celów.

W zrealizowanych spotkaniach w gimnazjach nie zabrakło również krótkich konkursów osadzonych w tematyce przemysłu stalowego oraz nagród dla najlepszych i najaktywniejszych uczniów.

Przed nami kolejne, marcowe spotkania w krakowskich gimnazjach oraz w kolejnych szkołach średnich, które zrealizujemy z pomocą naszych Klubowiczów.
Zapraszamy do zapoznania się z relacjami fotograficznymi z wybranych spotkań.

• 05.02.2010 – Zespół Szkół Zawodowych „Sztygarka” w Dąbrowie Górniczej
• 08.02.2010 – Gimnazjum nr 4 w Dąbrowie Górniczej
• 09.02.2010 – Gimnazjum nr 9 w Dąbrowie Górniczej
• 16.02.2010 – Zespół Szkół Zawodowych HTS w Krakowie

Odpowiedzi na te i szereg innych pytań udzieliła Pani Alicja Sirocka – Lider Zmian w Akademii Postępu w ArcelorMittal Poland, która spotkała się 23 lutego z naszymi Klubowiczami na Wydziale Inżynierii Materiałowej i Metalurgii w Katowicach.

Członkom naszego Klubu z wydziałów gliwickich Politechniki Śląskiej przypominamy, że nasza Prelegentka spotka się z Wami w Gliwicach w II połowie marca. Dokładną datę i miejsce realizacji spotkania przekażemy Wam z odpowiednim wyprzedzeniem.

Zapraszamy do zapoznania się z relacją fotograficzną ze zrealizowanego spotkania

Projektanci – biuro Foster and Partners (Sir Anthony Caro) i firma inżynierska Arup przedstawili nowatorską i kompleksową konstrukcję, którą cechuje kładka o szerokości 4m oskrzydlona balustradą ze stali nierdzewnej i podtrzymywana przez liny nośne po obu stronach. Liny obniżają się poniżej poziomu kładki w połowie swojej rozpiętości i dzięki temu nie zasłaniają widoków na Londyn. Zastosowanie nowoczesnego projektowania spowodowało, że sylwetka mostu wydaję się sześć razy płytsza niż typowe mosty wiszące. Most podtrzymywany jest przez osiem lin nośnych, zakotwiczony na podporach na obu brzegach i podpierany przez dwa wsporniki umieszczone w korycie rzeki. Królewskie otwarcie miało miejsce 9 Maja 2000 roku, zaś dla zwykłych śmiertelników most został otwarty 10 czerwca 2000 roku – wtedy około 80000 do 100000 zaciekawionych ludzi przeszło przez most. I zaczęły się problemy…

London’s Millennium Bridge został tak zaprojektowany by radzić sobie ze stopniowymi drganiami. Wkrótce stało się jasne, że rzeczy idą w złym kierunku i kładka chwieje się jak pijany marynarz. Kołyszący się most wyglądał jak droga przejażdżka w wesołym miasteczku. Maksymalne wychylenie kładki dochodziło do około 70mm. Dlatego też most został w mgnieniu oka przechrzczony na ‘The Wobby Bridge’ – zamroczony most i po dwóch dniach swobodnego kołysania, ruchu wahadłowego i gwałtownych drgań zamknięty przez zakłopotanych tym faktem inżynierów.

Nauka wskazywała, że ruchy spowodowane były obciążeniami w kierunku od boku do boku powstającymi podczas chodzenia. Bazując na rezultatach badań laboratoryjnych inżynierowie z Arup zdecydowali się wykonać realne testy z udziałem tłumu na kładce mostu. Pierwszy test odbył się w lipcu 2000 roku i wzięło w nim udział 100 osób – pozwolił na znalezienie modelu obciążenia dynamicznego wynikającego z sił generowanych podczas naszego chodzenia. Drugi test przeprowadzono w grudniu 2000 roku – wzięło w nim udział 275 osób i testowano proponowaną prototypową instalację. Po serii testów projektanci Arup znaleźli rozwiązanie – zdecydowali się zastosować system biernego tłumienia, który będzie wykorzystywał ruch konstrukcji do absorpcji energii.

Postanowiono umieścić dwie formy systemu biernego tłumienia. W końcu most został ponownie otwarty dla ludu w lutym 2002 roku – kołysanie zostało usunięte na zawsze!

Informacje o MILLENNIUM BRIDGE:

• Zaprojektowany przez : Sir Norman Foster, Sir Anthony Caro i inżynierów Arup
• Otwarcie : 10 czerwca 2000
• Zamknięcie : 12 czerwca 2000
• Ponowne otwarcie : 27 lutego 2002
• Długość : 325m
• Szerokość : 4m
• Wysokość nad rzeką w czasie przypływu : 10,8m
• Wysokość poręczy : 1,2m
• Filary : betonowe i stalowe
• Liny : liny o konstrukcji zamkniętej o średnicy 120mm
• Poręcz : nierdzewna stal
• Koszt projektu : £18m
• Koszt późniejszych modyfikacji : £5m

Obecnie Millennium Bridge stanowi połączenie pomiędzy dwoma głównymi atrakcjami turystycznymi Londynu : St Paul’s Cathedral i Tate Modern Gallery. Zaś spacer po moście pozwala odkryć piękno Londynu i daje możliwość zobaczenia pięknych widoków i wykonania niesamowitych zdjęć.

Marcin Brodawka, Ambasador Klubu ArcelorMittal AGH

London’s Millennium Bridge

London’s Millennium Bridge is the first pedestrian river crossing over the Thames in central London for more than a century. It is a 325m steel bridge linking the City of London at St. Paul’s Cathedral with the Tate Modern Gallery at Bankside.

The designers - Foster and Partners (Sir Anthony Caro) Ove Aru & Partners (Arup) proposed an innovative and complex structure, featuring a 4m wide aluminium deck flanked by stainless steel balustrades, supported by cables to each side. These cables dip below the deck at midspan enabling unimpeded views of London. Thanks of cutting edge design, the new bridge would have a profile 6 times shallower than a conventional suspension bridge, with the bridge being supported by eight highly tensioned cables on each side of the deck, anchored at each abutment and propped by two river supports. A royal “ inauguration ” was on 9th May 2000 and the bridge was opened to the public on 10th June 2000, an estimated 80,000 to 100,000 people crossed it. And then the problems began.

London’s Millennium Bridge was designed to cope with a degree of movement it soon became clear that things were going seriously awry as the deck swayed about like a drunken sailor. The swaying bridge was looking like an expensive fairground ride. The maximum sway of the deck was approximately 70mm. So the bridge was instantly renamed as ‘The Wobbly Bridge’, and after two days of random swaying, swinging and oscillating wildly, the bridge was closed down by embarrassed engineers.

The research indicated that the movement was caused by the sideways loads we generate when walking. Based on the results of laboratory investigations, Arup decided that the only way to properly replicate the precise conditions of walking on the Millennium Bridge was to carry out crowd tests on the bridge deck itself. The first test with 100 people in July 2000 was used to devise a load model for the dynamic forces created by us when we walk. In December 2000 a second test with 275 people was used to load test a prototype installation of the proposed solution. After a series of tests Arup designers found a solution – they decided to adopt passive damping system which would harness the movements of the structure to absorb energy. Two forms of passive damping were deployed: Viscous dampers and Tuned Mass Dampers. And the bridge finally reopened to the public in February 2002 - and the swaying was banished forever!

MILLENNIUM BRIDGE INFORMATION:

• Designed by: Architect Sir Norman Foster with sculptor Sir Anthony Caro and engineers Arup
• Opened: 10th June 2000
• Closed: 12th June 2000
• Reopened: 27th February 2002
• Length: 325m
• Width: 4m
• Height above river at high tide: 10.8m
• Handrail height: 1.2m
• Piers: Concrete and steel
• Cables: 120mm locked coil
• Decking: Aluminium
• Handrail: Bead blast stainless steel
• Construction cost: £18m
• Subsequent modifications: £5m

Currently, Millennium Bridge is a connection between the two major tourist attractions : St Paul’s Cathedral and the fabulous Tate Modern. And there are beautiful views of London when you are walking on it.

Marcin Brodawka, Ambasador Klubu ArcelorMittal AGH

Tematykę III spotkania klubowego poświęcimy programowi korporacyjnemu ArcelorMittal Poland – TOP – „Teraz o Przyszłości”.

Spotkanie poprowadzi Pani Alicja Sirocka – Lider Zmian w Akademii Postępu w ArcelorMittal Poland. Komórka ta zajmuje się wprowadzaniem w struktury firmy założeń programu TOP, którego głównym celem jest zwiększenie efektywności w poszczególnych działach tworzących Spółkę.

Nasza Prelegentka wskaże Wam obszary w jakich działa program, przybliży Wam jego metodologię oraz korzyści z jego implementacji.

Na III spotkanie Klubu zapraszamy do Auli Głównej na Wydziale Inżynierii Materiałowej i Metalurgii w Katowicach przy ul. Krasińskiego 8 w godzinach 14:15 – 15:45

Naszych Klubowiczów z wydziałów gliwickich Politechniki Śląskiej informujemy, że w II połowie marca zorganizujemy spotkanie z Panią Alicją Sirocką w Gliwicach. O dokładnym terminie poinformujemy Was ze stosownym wyprzedzeniem.

Wszystkie osoby zainteresowane udziałem w spotkaniu prosimy o przesłanie potwierdzenia uczestnictwa do 22 lutego do godziny 18:00 na adres: dorota.strzeminska@pszk.org.pl podając w treści wiadomości Wasze imię i nazwisko, a w tytule wpisując: III spotkanie Klubu_PŚ

Zapraszamy Wszystkich serdecznie do udziału w spotkaniu.

Głównym zadaniem metalurgii pozapiecowej jest przyspieszenie przebiegu procesów oraz poprawa jakości wytwarzanej stali przy małych nakładach pracy, energii i materiałów, co będzie się oczywiście przekładało na koszty wytworzenia stali.

Przy mniej zaawansowanych procesach i technikach produkcyjnych, prowadzenie zabiegów rafinujących prowadzone było w piecach elektrycznych, bądź konwertorach. Przeniesienie tych operacji do kadzi pozwala zwiększać wydajność urządzeń, bowiem piec lub konwertor może zacząć wytapianie kolejnej partii materiału.

Na początku spróbujmy wyjaśnić sobie ci kryje się pod pojęciem rafinacji? Otóż rafinacja jest zazwyczaj częścią procesu technologicznego, polegającą na usuwaniu domieszek w celu uzyskania lepszych własności metalu lub stopu. Zazwyczaj odbywa się poprzez utlenianie domieszek tlenem gazowym.

Rysunek poniżej przedstawia nowoczesną linię produkcyjną stali [1].

Rys. 1. Schemat nowoczesnej linii produkcji stali

Na procesy podstawowe składa się ogólnie pojęte roztapianie i świeżenie. Następnie rafinacja i wykańczanie stali wchodzące w skład procesów metalurgii pozapiecowej.

Na końcu procesu technologicznego jest odlewanie stali, odbywające się na zasadzie ciągłego odlewania stali.

Istnieje dyskusja wśród metalurgów, gdzie dokładnie rozpoczyna i kończy się obszar metalurgii pozapiecowej. Jednak zdecydowana większość opinii mówi, że metalurgia pozapiecowa rozpoczyna się z chwilą spustu z konwertora, ewentualnie pieca elektrycznego, natomiast kończy się w momencie zakrzepnięcia wlewka ciągłego.

Głównym, tj. najbardziej znaczącym zadaniem metalurgii pozapiecowej jest znaczne ograniczenie zawartości szkodliwych składników, takich jak: gazy (azot, wodór, tlen), siarka
i fosfor. Chciałbym w tym miejscu przedstawić najważniejsze domieszki, występujące w stali. Należą do nich głównie: mangan, krzem, fosfor, siarkę oraz wodór, azot i tlen, ponieważ
te pierwiastki występują zawsze w mniejszej lub większej ilości w przemysłowych gatunkach stali.

Mangan (zazwyczaj w granicach do 0,8%, choć niekiedy jego zawartość może zwiększyć się nawet do 1,5% wprowadza się do wszystkich stali w procesie stalowniczym w celu ich odtlenienia, tj. usunięcia szkodliwego tlenku żelazawego lub związania siarki w MnS, przez co zapobiega się powstaniu FeS powodującemu powstanie kruchości stali na gorąco.

Krzem w ilościach do 0,5% jest dodawany do stali podczas jej wytapiania w celu odtlenienia. Większe ilości krzemu powodują zwiększenie oporu elektrycznego.

Fosfor – dostaję się do stali z rud żelaza. Jest usuwany w mniejszym lub większym stopniu podczas wytapiania. Zależy to przede wszystkim, od rodzaju zastosowanego pieca
do wytapiania. Jego zbyt duże ilości powodują tzw. kruchość na zimno. Warto także zaznaczyć, że w niektórych przypadkach, zawartość fosforu, może okazać się pozytywna,
np. w stalach automatowych dodatek ok. 0,1% P polepsza skrawalność, zaś do ok. 0,35% - zwiększa odporność na ścieranie. Przy jednoczesnej zawartości miedzi fosfor zwiększa odporność stali na korozję atmosferyczną.

Siarka podobnie jak fosfor dostaje się do stali z rud żelaza, a ponadto z gazów piecowych, tzn. z produktów spalania paliwa zawierających dwutlenek siarki (SO2). Siarkę można
w znacznej mierze usunąć ze stali, jeżeli stosuje się podczas wytapiana zasadowy proces martenowski lub zasadowy proces elektryczny. W stalach wysokojakościowych zawartość siarki ogranicza się zazwyczaj do 0,02 ÷ 0,03%. Zbyt duże ilości siarki mogą powodować tzw. kruchość na gorąco, czego skutkiem będzie ograniczona podatność do przeróbki plastycznej na gorąco.

Wpływ wodoru na własności stali jest zdecydowanie ujemny Zmniejsza on w znacznym stopniu własności plastyczne i technologiczne stali oraz powoduje występowanie wielu wad materiałowych, jak np. tzw. płatków śnieżnych (tj. wewnętrznych pęknięć o jasnej powierzchni), odwęglania, skłonności do tworzenia pęcherzy przy trawieniu itp.

Azot odpowiedzialny za wzrost własności wytrzymałościowych oraz zmniejszenie własności plastycznych stali.

Tlen powoduje pogorszenie prawie wszystkich własności mechanicznych i dlatego dąży się przez odpowiednie prowadzenie procesu metalurgicznego do obniżenia jego zawartości
w stali. Odtlenianie stali przeprowadza się za pomocą stopów krzemu, manganu i aluminium.

Metalurgia pozapiecowa jest nieodłączną częścią produkcji stali. Gwarantuje uzyskiwanie stali o wysokiej jakości, daje znakomite wyniki procesu rafinacji stali, skraca czas procesu, poprawia bilans energetyczny. W kolejnej części postaram się przedstawić więcej szczegółów obróbki pozapiecowej, a wspomniane w poprzedniej części odlewanie stali, ukaże się w późniejszym terminie.

Bibliografia:
1. Teresa Lis „Współczesne metody otrzymywania stali”
2. Materiały prywatne – notatki z wykładów
3. Adam Tabor (red). Metalurgia: podręcznik dla studentów wyższych szkół technicznych /

Grzegorz Bielski, Ambasador Klubu ArcelorMittal AGH

Rozmowa z Ashimem Chakrabortym, szefem Biura Rozwoju Produktu

- My – producenci, musimy odpowiadać na zapotrzebowanie rynku. Jakiego produktu poszukuje dziś klient?
- Konsumenci poszukują stali walcowanych na gorąco, oliwionych i trawionych oraz stali stopowych walcowanych termomechanicznie w gatunkach S355MC, S420MC, S500MC. Wykorzystuje się je w konstrukcjach, w automatyce, nadają się też do cięcia laserowego. Na te gatunki w tym momencie jest bardzo duże zapotrzebowanie. Każdego dnia udzielamy odpowiedzi na zapytania kierowane do nas o możliwość ich wyprodukowania. W ubiegłym roku wyprodukowaliśmy ich ponad 7 tys. ton, wymienionych wyżej gatunków, a szacunkowe zapotrzebowanie na rok 2010 wynosi 60 tys. ton.
Produkujemy również stale do produkcji zbiorników ciśnieniowych (np. na butle do gazów) P310NB. W roku 2009 wyprodukowaliśmy ich 3 tys. ton. Do tego dochodzą stale używane do produkcji rur na rurociągi gazowe i naftowe, według specyfikacji API (American Pipe Institute). W ciągu roku wyprodukowaliśmy ich około 10 tys. Trafiają one na eksport, głównie do Turcji.
Ważny również jest dla nas rynek motoryzacyjny. Chodzi tu głównie o produkcję materiału na felgi kół samochodowych. Postawienie na ten rynek było bardzo dobrym posunięciem - od końca roku 2009 zaczęliśmy działania, by takich klientów pozyskać. Wśród odbiorców naszych taśm jest Magneto Wheels w Lublinie. Wysłaliśmy tam partię produktów, którą odwalcowaliśmy z dobrym rezultatem. Na miejscu w Lublinie obserwowaliśmy też próby produkcji felg. Do tej pory nie zgłaszano nam żadnych uwag, a pod koniec miesiąca będziemy mieć zapewne na ten temat więcej informacji. Mamy już gotowy materiał dla HL Autokola z Czech. Kolejna partia próbna będzie wykonana dla firmy Mefro Wheels.

- Jak wygląda praca nad nowym produktem?
- Przede wszystkim współpracujemy z działem handlowym, od tego się zaczyna. Po otrzymaniu specyfikacji sprawdzamy możliwości realizacji zamówienia: na ile nasze zasoby i możliwości na to pozwalają. Jeśli klient spełnia warunki przedstawione przez nas - przyjmujemy zamówienie próbne. Następnie - razem z działem planowania produkcji - tworzymy „ścieżkę śledzenia tworzenia produktu”.
W procesie produkcji ma on specjalne oznaczenie - „Próba PDP”. Na każdym etapie można wnieść uwagi, co do warunków technicznych, a proces koordynujemy z kontrolą jakości Wspólna, skoordynowana praca przy tworzeniu próbnej partii jest potrzebna, by wyeliminować błędy i sprostać warunkom zamówienia. Po realizacji zamówienia oczekujemy informacji zwrotnych od odbiorców i dyskutujemy je w naszym zespole

- Szukamy całkiem nowych produktów, czy raczej modyfikujemy stare?
- W 2009 pojawiła się tendencja by ArcelorMittal Poland przeszedł od swoich najbardziej znanych, dotychczasowych produktów do bardziej specyficznych, o wyższej wartości dodanej. W przeciągu roku wyprodukowaliśmy około 18 zupełnie nowych gatunków. Łącznie nowych produktów było ponad 92 tys. ton. Niektóre z już istniejących produktów zostały zmodyfikowane, w zależności od zapotrzebowania. Mamy całą listę rozwiniętych gatunków stali. Produkty, które rozwinęliśmy z sukcesem, to stale dla przemysłu elektrotechnicznego (ich głównym odbiorcą jest Stalprodukt), taśmy szerokie walcowane na gorąco w gatunkach: X42 wg specyfikacji API oraz S500MC walcowane termomechanicznie. Taśmy szerokie walcowane na gorąco i na zimno eksportujemy do Indii z dobrym rezultatem, do Wietnamu, Chin, Maroka i Turcji. Produkujemy produkty ocynkowane i pokrywane powłokami organicznymi, nadające się do tłoczenia i na pokrycia dachów. Ostatnio wprowadziliśmy taśmy z nowym typem powłoki organicznej o bardzo atrakcyjnym wyglądzie (typu „cloudy”). Możemy pochwalić się nowym gatunkiem taśm walcowanych na gorąco: 16Mo3 przeznaczonych do produkcji zbiorników ciśnieniowych pracujących w podwyższonych temperaturach. Oczywiście obok modyfikacji składu chemicznego stali rozszerzyliśmy asortyment naszych taśm pod względem szerokości i grubości. Nasza walcownia gorąca walcuje dziś taśmę szeroką o grubości od 1,5 mm i szerokości do 2050 mm, ale wymagało to dostosowania warunków technicznych i parametrów walcowania. To także sukces. W 2009 roku rozpoczęliśmy współpracę z Flat Carbon Europe (FCE) w zakresie wdrożenia systemu A2C (Advanced ArcelorMittal Catalogue) stanowiący bazę asortymentu produktów ArcelorMittal. Wykresy możliwości produkcyjnych oddziałów w Polsce są widoczne w systemie już od stycznia 2010.

- Porozmawiajmy o nowych kierunkach rozwoju produktu ArcelorMittal Poland w przyszłości.
- To przede wszystkim dalszy rozwój produktu pod kątem jakości. Chcemy usprawniać nasze możliwości, jeśli chodzi o produkcję stali ciśnieniowych i na pokrycia dachowe. Jesteśmy jednym z niewielu zakładów w ArcelorMittal, które mogą produkować blachy ocynkowane. I oczywiście – jak mówiłem na wstępie - przyszłość jest przed blachami walcowanymi na gorąco trawionymi i oliwionymi. Nie możemy zapominać także o rynku motoryzacyjnym W roku 2010 będziemy pracować nad stalami o jeszcze większych wytrzymałościach np. w gatunku S700MC - po uruchomieniu w Dąbrowie Górniczej instalacji odsiarczania, gdyż w tym przypadku istotna jest bardzo niska zawartości siarki. Ma to również znaczenie dla rozwoju gatunków stali na rury wg API, które też możemy tu u nas wykonywać. To praca nad stalami wielofazowymi typu DP i FB stosowanymi w motoryzacji i udoskonalanie istniejących gatunków. W 2012 roku, mam taką nadzieję, nowa ocynkownia planowana w Krakowie już zacznie dla motoryzacji, do głębokiego tłoczenia.

- Kieruje Pan zespołem złożonym z polskich pracowników. Jak się pracuje w tak szerokim międzynarodowym gronie?
- Chcę stworzyć nowy sposób postępowania i myślenia: jak czerpać korzyści z tego rynku, jak podejmować ryzyko, gdyż dopóki nie podejmiemy ryzyka nie osiągniemy niczego. Widzę jak ludzie się zmieniają, jak zmienia się ich podejście do pracy. Dzisiaj pracownicy naszego biura są bardziej samodzielni w podejmowaniu decyzji. Dzięki temu powiodło się wykonanie prób nowych gatunków, poszerzenie możliwości naszej walcowni gorącej. Skoordynowana, wspólna praca od planowania – przez handlowców – przez ścieżkę metalurgiczną – po zakłady przetwórcze - przekłada się na jakość i rozwój produktu ArcelorMittal Poland.

- Dziękuję za rozmowę.

Krystyna Lenczowska

Po niezbyt optymistycznym otwarciu i mizernym drugim kwartale już od połowy ubiegłego roku można było zaobserwować znaczący wzrost popytu na rynku wyrobów powlekanych. Obie linie powlekania pracowały na pełnych obrotach i nawet „końcówka” roku, której w naszej branży zawsze należy się obawiać, nie zahamowała tego procesu.

Na nasz sukces, bo chyba tak możemy rzecz nazwać, duży wpływ miało wprowadzenie do programu produkcji nowego rodzaju wyrobu. Pierwsza próba powlekania powłoki typu Granite DeepMatt® tzw. „grubej struktury” została przeprowadzona już w październiku 2008 roku. Po wykonaniu testów fizykomechanicznych i badań odporności korozyjnej oraz uzyskaniu akceptacji Ośrodka Badań i Rozwoju w Liege nowy wyrób został przedstawiony do akceptacji głównym klientom ArcelorMittal Poland - Świętochłowice.

W ramach promocji przekazaliśmy małe krążki blachy powlekanej do wykonania testów profilowania paneli dachówkowych na urządzeniach naszych przetwórców. W celu nadania naszym działaniom odpowiedniej rangi, w testach, oprócz technologów i pracowników technicznego wsparcia klienta, brali udział przedstawiciele ścisłego kierownictwa świętochłowickiej huty.

Podziękowania należą się wszystkim pracownikom operacyjnym– powlekaczom i operatorom. Nie tylko szybko „nauczyli się” nowej technologii, ale wykazali dużo własnej inicjatywy i poprzez program „IDEAS” zgłosili szereg pomysłów, które pozwoliły na skuteczniejszą optymalizację procesu. Nowy produkt na „dachówki” uzyskał bardzo pozytywne opinie i z impetem „wszedł” na rynek.

Obecnie w ofercie Zakładu Świętochłowice znajduje się osiem kolorów powłok Granite DeepMatt®. W drugim półroczu 2009 blachy powlekane powłokami typu Granite DeepMatt® stanowiły 46 proc. produkcji nowej linii wydziału powlekania. Mamy nadzieję, że w tym roku kolejny, nowy produkt ze Świętochłowic – Granite Cloudy® powtórzy sukces „grubych struktur”.

Grzegorz Górka
Joachim Kulik

The new hot strip mill (HSM) in Kraków was built with record-breaking efficiency. In 2007, at the time of commissioning, it was regarded as the most modern HSM in the world. During its inauguration ceremony Lech Wałęsa, the former president of Poland, Nobel Prize winner and our guest of honour in Kraków, spoke of ArcelorMittal Poland’s achievements: “I never expected such success in steelmaking. I have to confess here that even now I find it difficult to believe…”

Today, ArcelorMittal is recognised not only as the largest steel producer in Poland, but also as a reliable corporate citizen investing in environment and local communities through partnerships with schools, hospitals, NGOs and youth centres, creating lasting, sustainable value.

Did you know that…

• ArcelorMittal Poland stands for 6 plants in 5 cities; including 13 major subsidiaries, it makes a community of over 16,700 employees. Although each plant has its own unique history and tradition (Huta Królewska in Chorzów started operation in 1798 as one of the first rail producers in Europe), ArcelorMittal Poland is today ever closer to one identity.
• In our Polish facilities, over 1,300 women are employed in different positions. Some continue the family tradition while others defy stereotypes in jobs traditionally seen as “male only”. In the Polish edition of “1” magazine, the local communication team has initiated “Through the eyes of women” – a comprehensive article series showing the steel world from women’s perspective.
• The Dąbrowa Górnicza and Kraków plants were connected with historic events which led to the fall of communism. For more information on this topic, don’t miss the next article on our ‘Country of the Month’.

Publication date: January 13, 2010
Collaboration: Łukasz Cioch and Anna Bochenek, ArcelorMittal Poland

Ankieta dostępna jest na naszej stronie w wersji elektronicznej. Wypełnienie jej zajmie Wam ok. 10 min. Składa się z 26 pytań jednokrotnego i wielokrotnego wyboru.

Wszystkie osoby, które wypełnią ankietę i zostawią swój adres mailowy wezmą udział w losowaniu atrakcyjnej nagrody w postaci jednodniowego szkolenia dotyczącego pracy zespołowej organizowanego w ramach Programu Edukacyjnego „ZainSTALuj się”, które odbędzie się na przełomie marca/kwietnia 2010 r.
Wyniki badania będą dostępne na stronie internetowej programu „ZainSTALuj się” z początkiem kwietnia.

Zapraszamy do wypełnienia ankiety

Organizatorzy Programu Edukacyjnego „ZainSTALuj się”:
ArcelorMittal Poland S.A.
Polskie Stowarzyszenie Zarządzania Kadrami
Business For Society